営業窓口・サポート

時間余裕がある基本手順。

・営業からの見積もり依頼＞・生産可能なら見積もりへ、不可ならば技術部門の検討へ＞ ・価格的にOKならば試作へ（簡易ツールや機能的にテスト可能環境を整える）＞機能試験可能レベルの評価品を作製＞ ・顧客で機能が問題なければ＞・必要に応じて量産試作＞

・正式量産の受注＞・量産品の工程設計＞・量産ツール作製＞・量産初期ロット生産（製造・技術・設計等）

・品質の確認＞・量産以降（出荷）(2008/12/01)

生産側は、試作という量産とは異なる製造工程を持ちます。

本当に別の工程・装置である場合もありますが、独自の設備と量産設備の共用とで工程を作る場合がおおいです。

目的は、発注者が量産前に製品の機能を調べる事です。この目的にあった工程と機能を持つ試作が必要です。

それには、試作の目的・機能試験に必要な試作設計、コストを含めた試作費用の効果の算出が必要です。この要求を 満足させるには、営業を通じて顧客との情報の共有が必要です。そして、特別の簡易窓口が必要です。

必要最小限の費用・時間・設計・情報等管理機能を一元してもつ必要があります。そしてより効果的な試作を行う必要が あります。(2008/12/14)

顧客側の理由で、設計変更は度々発生します。

マイナーな設計変更から、新規品に近い設計変更まで多岐に渡りますが、その手順は微妙です。

１：設計変更前の製品の処置を明確にする。

２：設計変更後の仕様を明確にして、製品価格・設計変更の費用を見積もりして正式受注する。

３：設計変更品のスケジュールを明確にする。この時の問題になるのは、設計変更品の顧客認定に時間が要する時でしかも 認定が下りるまでの間は設計変更品の納入が必要な場合です。この場合は生産の為の固有の治工具が変更出来ませんので、変更内容 を検討して、変更必要な治工具をリストアップして変更必要があっても日程的に無理な場合は新規作成で調整が必要です。 (2009/05/06)

製造では、顧客からの各種要望を含めて、色々な部門が種々の検討を行っています。

そしてそれに、設計部門・試作部門・製造部門が関わる必要は多く生じます。

内部検討と言っても、量産製造につながるものでそれを見据えたものならば、最終的には製造設備を使用しての検討になります。

設計部門・試作部門・製造部門が共同して検討している場合は、企業によって異なるルールがあるでしょう。

しかし、どのような場合でも応用可能で、既存のシステムに載せる方法として、「内部検討」を顧客対応試作と同じシステムで 「内部検討試作」として扱う方法があります。

物流の正式注文書はありませんが、設計窓口への試作依頼書からは、顧客対応試作と同じシステムで行う事が出来ます。そして そのときも技術者営業は大きく関わる事になります。それは量産へと繋がったときに有効な知識となります。(2009/08/05)

現在では、複合加工を顧客から希望される事が増えています。

設備的・数量的・技術的等で内部で量産加工出来ない場合は、外注となります。

内部に試作ラインを持っているかどうかも、異なります。

外注が、単品加工後とか完全に分離出来る場合は少ないです。

通常は、内部加工＞外注加工依頼＞内部加工の様に、工程に含まれます。

このような時には、外注先で容易に加工できるような形状・ガイドピン・検査基準等の色々な要素を製造設計に加える必要があります。

そして、それには外注先と細部の取り決めが必要です。それは設計窓口が主体になります。(2011/06/08)