元技術者日記(2012/12)

部門とは同じ製品群を扱うグループであり、拠点とはそのグループの仕事をする場所です。

製造に関しては、１カ所以上の場所になります。

営業は、通常は製造が自社の都合で立地する関係から、顧客向けに立地します。

企業により、営業部を分離する所と、部門のひとつに入れる所があります。

ただ、営業所の規模と営業担当者数と担当製品との絡みで、独りが１部門担当するとは限りません。

むしろ末端の営業担当者は、立地する顧客の全ての製品を扱う事が普通です。

当然ながら、サポートする体制がないとそのような担当者は有効な動きは出来ません。

拠点は、複数の部門を受け持つ事が多いのです。

拠点内の担当者の個々が、部門とどのような関係にあるかは、営業や企業で事なります。

どのような具体策がよいのかは、いわゆる組織論になります。(2012/12/09)

製造部門に限らず、企業は報告書の集まりです。

担当の引き継ぎとか、ノウハウの共有とか色々ありますが、書類化は必要です。

少し前までは、電子化はなく紙媒体のみでした。

異常報告は、正常でないという意味ではどこの部署でもある事です。

ただ、一般的には製造上の各種の異常について使用される傾向があります。

製造に段階で、たとえば開発・試作・量産試作・量産等で内容は事なります。

異常というよりも、想定内という過程もありますが、言葉的には似た表現を使います。

失敗とかミスとかでは無い場合でも、同じ様に作成して、事務局で分類して対策します。

異常とは、想定した作業や結果と異なるという意味です。

開発等の初期段階では、普通の事とも言えます。(2012/12/19)

製品設計は、工程数で事なりますが、製品によって変わる場合は、個々に工程・製造設計書を作ります。

これは、設計・工程管理等のグループの工程書になります。

設計部門は、多くは１回生産する製造部門ともいえます。

治具・工具・金型・検査装置・各種書類等を、量産設計用に作る必要があります。

それぞれに、作業マニュアルは用意しますが、顧客図面と内部作成の工程・製造設計書がツールの様になります。

作業者は、決められた作業を行いますが、１製品１回のみになります。

工程・製造設計書の作成も、マニュアル化が目標ですが、現実は完全には難しいです。

ただし、顧客図面という最優先のものがあるので、設計より製造に近いかもしれません。

少なくても、製品設計の要素は非常に少ないです。

初期の日本企業の、海外進出は量産部門のみから始まりました。(2012/12/29)