「サンプル・作業ビデオ」
今も人が新人に作業を教える事は普通に行われる。
ただしそれも人数が多いと階層になる、サブの指導者には記述手順書やツールが必要だ。
それはレベルの平準化と、内容の統一化に必要だ。
現在では、そのために色々な工夫と準備を行っている。
実物見本は有効で有り、特に３次元で見られるので平面に書いた手順書よりも判りやすい。
実物が無理な時は、模型という選択がある。
近年は、３次元プリンターが登場して研究開発と製造に利用する、それは精密模型だ。
作業は連続だから、手順書や写真よりも動画が情報が多い。
ビデオやDVD−ROMを使用した、作業指示を利用される方向だ。
エキスパートの作業者を標準にして拡げる事は有効だ。
(2017/06/06)
「異常・異常作業報告」
量産生産への移行前に、量産試作かそれに準じた事を行う。
そこでは、製品設計と製造工程設計と治具工具類の確認が行われる。
製品知識が詳しい者と現場作業者が共同で量産試作は行う。
そこで設計の不具合を見つけて修正して、量産に移行する。
作業は可能だが、ポカで不具合が発生する事項を見つける事が必要だ。
作業なれした人や、製品知識があれば作業不良にはならない。
治具工具は、それ以外の多くの作業者でも不良を出さない設計が必要だ。
不具合はデータ・情報として集積する必要がある。
それは異常・異常作業報告という形になる。
当面に修正対応と、それ以降の設計に持ち込み情報となる。
(2017/06/16)
「隣接工程移行手続き・書類移行」
試作から量産試作、そして量産は担当が異なる事が多い。
それらの間では、担当の移行手続きが必要だ。
国際品質規格を含めて、その手順は考えれば考える程に厳格となる。
実際に運用するとなると、顧客も納期もあるので時間ばかり掛かる事は決めても実行は難しい。
その場合は、厳格な基準と、運用上の簡略手順との併用を行う事になる。
移行は移行会議が普通だし、会議終了後の移行になる、ただ時間問題がある。
その対応と簡略化手段として、書類移行と、書類移行後の事後報告会議の運用がある。
国際品質規格等では、これを「隣接工程での併行作業」として認める。
隣接以外では併行作業は混乱を招くので禁止するが、隣接工程では運用次第では円滑に進む。
(2017/06/26)